Neon Infotech Southeast Asia

Engineering
Consult

ที่ปรึกษาวิศวกรรมสำหรับโรงงานและโครงการ — เราวางระบบบำรุงรักษา การควบคุมโครงการ การจัดการอะไหล่ และการเปลี่ยนผ่านสู่ดิจิทัล ให้ทีมของคุณเดินต่อเองได้

เราแก้ที่ระเบียบวิธี ไม่ใช่ที่อาการ ทุกงานส่งมอบพร้อมเอกสารและการถ่ายทอดให้ทีมลูกค้า

Since 2000BOI CertifiedOctave Official PartnerBangkok · Rayong

Maintenance Maturity

โรงงานคุณอยู่ตรงไหน

ปัญหาของโรงงานแต่ละแห่งไม่เหมือนกัน เพราะอยู่คนละระดับ ไม่ใช่เพราะใหญ่หรือเล็กกว่ากัน — ระดับเหล่านี้คือเกณฑ์เดียวกับที่ SMRP และ ISO 55000 ใช้วัด

Level 1

Reactive

พังแล้วค่อยซ่อม

Level 2

Preventive

ซ่อมตามรอบเวลา

Level 3

Condition-Based

วัดสภาพเครื่องก่อนซ่อม

Level 4

Predictive

รู้ล่วงหน้าว่าอะไรจะพัง

Level 5

Optimizing

ทีมคุณทำเองได้ทุกวัน

ข้ามระดับไม่ได้ — ระบบทำนายที่วางบนวัฒนธรรม "พังแล้วซ่อม" จะให้ได้แค่สัญญาณเตือนที่ไม่มีใครทำตาม

Level 1–2

ยังไม่มีระบบ

  • เครื่องพังซ้ำที่เดิม แต่ไม่มีบันทึกว่าพังมากี่ครั้ง
  • ไม่รู้ว่าเครื่องไหนขาดไม่ได้ เครื่องไหนรอได้
  • อะไหล่ซื้อตอนของขาด ของตายค้างคลัง

เราเข้าไปวางรากฐาน — รหัสอะไหล่ ทะเบียนเครื่อง และแผน PM ที่ช่างทำตามได้จริง

Level 3–4

มีระบบแล้ว แต่ดันต่อไม่ขึ้น

  • PM ครบตามแผน แต่เครื่องยังหยุดนอกแผน
  • ตัวเลขนิ่งมาสองปี ลงทุนเพิ่มแล้วไม่ขยับ
  • ข้อมูลมีเยอะ แต่เอามาตัดสินใจไม่ได้

เราหาว่าเพดานอยู่ตรงไหน — เทียบกับเกณฑ์ SMRP แล้วชี้จุดที่ติด

ทั้งสองทางเริ่มที่เดียวกัน — Health Check 1 วัน บอกว่าโรงงานคุณอยู่ระดับไหนจริง ๆ ไม่มีค่าใช้จ่าย

สิ่งที่ลูกค้าเรียกเราเข้าไปแก้

Breakdowns.
Overruns.
Surprises.

เครื่องพังซ้ำที่เดิม โครงการบานปลาย และเรื่องที่มารู้ตอนประชุม — อาการเหล่านี้เกิดซ้ำเพราะไม่มีระเบียบวิธี ไม่ใช่เพราะคนไม่เก่ง

WITHOUT A METHOD Breakdown Firefight Breakdown วนซ้ำทุกไตรมาส WITH A METHOD Measure Plan Uptime รู้ล่วงหน้า วางแผนหยุดเอง
ความต่างไม่ได้อยู่ที่ช่างเก่งขึ้น แต่อยู่ที่ลำดับงานเปลี่ยนจาก "พังแล้วซ่อม" เป็น "วัดแล้ววางแผน"

Our Services

สี่สายบริการ ครอบคลุมตั้งแต่การเดินเครื่องจนถึงการส่งมอบโครงการ

01

O&M Consulting

วางระบบบำรุงรักษาและความน่าเชื่อถือของเครื่องจักร ตั้งแต่กลยุทธ์จนถึงการใช้งานจริงหน้างาน

  • Predictive Maintenance — วัดการสั่นสะเทือน ความร้อน น้ำมัน
  • RCM / FMEA — เลือกวิธีซ่อมบำรุงตามความเสี่ยงของแต่ละเครื่อง
  • CMMS / EAM & APM — ตั้งค่าระบบให้ช่างใช้ได้จริง
  • Shutdown / Turnaround — หยุดซ่อมใหญ่ให้ตรงเวลาและงบ
  • Technical Training — อบรม PdM · RCA · FMEA

ผลที่ได้ — เครื่องหยุดนอกแผนน้อยลง งานตามแผนถูกทำจริง

02

EPC Project Controls

คุมแผน ต้นทุน และความเสี่ยงของโครงการก่อสร้างและติดตั้ง ตั้งแต่เส้นฐานจนถึงส่งมอบ

  • Baseline & Controls Set-Up — WBS · ต้นทุน · ความเสี่ยง
  • RAG Health Status Report — แผน · ต้นทุน · ความปลอดภัย
  • Progress Tracking — CPI / SPI เทียบเส้นฐานทุกงวด
  • Issue & Recovery Planning — ทุกปัญหามีเจ้าภาพและกำหนดปิด
  • Commissioning & Handover — เดินเครื่องได้ตั้งแต่วันแรก

ผลที่ได้ — รู้ปัญหาก่อนสาย ไม่มีเซอร์ไพรส์ในห้องประชุม

03

MRO Supply Chain

จัดระเบียบอะไหล่และคลัง MRO ตั้งแต่มาตรฐานรหัส จนถึงแผนสั่งซื้อและการล้างสต็อกตาย

  • Spare Parts Health Check — ประเมินคลังและข้อมูลใน 1 วัน
  • Coding & Naming Standard — ของชิ้นเดียวต้องมีรหัสเดียว
  • Machine BOM & Criticality — รู้ว่าชิ้นไหนขาดไม่ได้
  • Max / Min & Reorder — สั่งเท่าที่ต้องใช้จริง
  • Dead Stock & Write-off — ปลดของตายออกจากงบ

ผลที่ได้ — เงินจมน้อยลง หยิบของถูกตัวได้เร็วขึ้น

04

Digital & Lean

เปลี่ยนงานกระดาษเป็นดิจิทัล และปรับสายการผลิตด้วยเครื่องมือ Lean ที่พิสูจน์ผลได้

  • Predictive Maintenance Program — วิเคราะห์ผลให้ทีมซ่อมบำรุง
  • Digital Work Order — สั่งงานและปิดงานบนมือถือหน้างาน
  • IoT & Machine Data — เชื่อมข้อมูลเครื่องจักรเข้า SAP หรือ ERP
  • Line Transformation — จัด layout แก้คอขวด เพิ่มอัตโนมัติ
  • Lean Process — 5ส · TPM · Standard Work

ผลที่ได้ — ต้นทุนลดลง กำลังผลิตเพิ่มขึ้น ของเสียน้อยลง

Track Record

ประสบการณ์ที่เรานำมาใช้กับงานของคุณ

ตัวเลขทั้งหมดมาจากงานจริงในโรงงานเคมีและปิโตรเคมี ระหว่างปี 2560–2564 และมาจากคนละโครงการกัน

65%

ลดงบประมาณอะไหล่ต่อปี

ก่อน
100
หลัง
35

ล้างของตายออกทั้งหมด จัดระเบียบคลัง และวางแผนสั่งซื้อใหม่

ดูเคสเต็ม →
50%

ลดงบซ่อมบำรุงต่อปี

ก่อน
100
หลัง
50

เปลี่ยนรูปแบบการซ่อมบำรุง เห็นผลภายใน 18 เดือน

0.91%

เวลาหยุดนอกแผน

เดินเครื่อง 99.09% หยุดนอกแผน 0.91%

ทำ PM เข้มขึ้นควบคู่กับ Predictive Maintenance — ดีกว่าค่ามาตรฐาน 98%

+50%

กำลังผลิตต่อไลน์

ก่อน
1.0×
หลัง
1.5×

เปลี่ยนไลน์จากแรงงานคนเป็นหุ่นยนต์ และแก้คอขวดของสายการผลิต

40%

ลดของเสียจากไลน์ผลิต

ก่อน
100
หลัง
60

โครงการ Lean Green Belt ด้านการจัดการของเสีย

ที่ปรึกษาผู้รับผิดชอบงานเหล่านี้ เป็นสมาชิกทีม Engineering Consult ของ Neon Infotech ในปัจจุบัน · เราไม่เปิดเผยชื่อลูกค้า ระบุเฉพาะกลุ่มอุตสาหกรรมและพื้นที่ — รายละเอียดของแต่ละเคสเล่าให้ฟังได้เมื่อพบกัน

How We Work

เริ่มจากงานเล็กที่สุด แล้วค่อยขยายเมื่อคุณเห็นผล

01020304 Health Check Gap Report Roadmap Handover 1 วันหน้างาน ภายใน 2 สัปดาห์ แผน 12 เดือน ทีมคุณทำต่อเอง ส่งมอบรายงานช่องว่าง จัดลำดับตามผลตอบแทน ลงมือทำร่วมกับทีมคุณ
ทุกขั้นมีเอกสารส่งมอบของตัวเอง หยุดที่ขั้นไหนก็ยังได้ของกลับไปใช้ — คุณไม่ต้องผูกมัดทั้งเส้นตั้งแต่วันแรก
01

Health Check

เข้าหน้างาน 1 วัน ดูของจริง คุยกับคนทำงานจริง ไม่มีค่าใช้จ่าย

02

Gap Report

รายงานช่องว่างพร้อมชุดนำเสนอผู้บริหาร ภายใน 2 สัปดาห์

03

Roadmap

แผน 12 เดือน เรียงตามผลตอบแทนและความพร้อมของทีม

04

Implement & Handover

ลงมือทำร่วมกับทีมคุณ แล้วส่งมอบให้ทำต่อเองได้

Benchmark Targets · SMRP · ISO 55000 · AACE

เป้าหมายที่เราวัดร่วมกัน

≥95%

PM Compliance

80%เป้าหมาย 95–100%100%

งานบำรุงรักษาตามแผนถูกทำจริงตามกำหนด

≥98%

Availability

90%เป้าหมาย 98–100%100%

เครื่องหยุดนอกแผนน้อยกว่า 2% ของเวลาทั้งหมด

2–3%

Cost / RAV

0%เป้าหมาย 2–3%6%

ต้นทุนบำรุงรักษาต่อมูลค่าสินทรัพย์ต่อปี

0.95–1.05

CPI / SPI

0.80เป้าหมาย 0.95–1.051.20

คุมต้นทุนและกำหนดการให้อยู่ในกรอบ

แถบสีคือช่วงเป้าหมายบนสเกลที่กำกับไว้ · ค่าอ้างอิงมาตรฐานอุตสาหกรรม ไม่ใช่การรับประกันผลลัพธ์ — เป้าหมายจริงตกลงร่วมกันหลัง Health Check

Free Offer · ไม่มีค่าใช้จ่าย

1-Day
Health Check

เข้าประเมินหน้างาน 1 วัน แล้วส่งรายงานพร้อมนำเสนอผู้บริหารและ roadmap 12 เดือน ภายใน 2 สัปดาห์ — ไม่มีข้อผูกมัดในการทำงานต่อ

Neon Infotech Southeast Asia Co., Ltd.

+66 2 661 7112-3  ·  neoninfotech.com  ·  Bangkok  ·  Rayong

ติดต่อทีม Engineering Consult